板带生产的基本工艺之冷轧板带钢生产培训

  单位截面上的最大张应力应小于带钢的屈服极 限，单位张力q选取原则：q=(0.1~0.6)σѕ

  又能防锈的润滑剂，较干平整可降低轧制压力 30%-40%，应用于双机架平整机）

  1.变形制度(压下规程)的制定 制定的工艺特点和方法 现代冷连轧机的设定计算 2.速度制度的制定 3.张力制度的制定

  A.冷轧变形程度的确定主要根据：所轧钢种 的特性，原料及成品的厚度，所采用的冷轧工 艺及轧机能力等.应充分考虑到各种提高冷轧效 率的手段与可能性.

  耗 平直厚板形，轧出更薄的产品 调整主电机负荷 传递能量，使各机间相互连接

  在此处于前一板卷轧完之前要完成剥带、切头、 直头及对正轧制中心线等工作，并进行卷径及

  在稳定轧制阶段中，轧制操作及过 程的控制已完全实现了自动化，轧钢工 人只起到监视的作用，很少有必要进行 人工干预。板卷的尾端在逐架抛钢时有 着与穿带过程相似的特点，故为防止事

  度制度):穿带阶段低速,后加速到稳定轧制阶段, 占总长的90%以上；其中过焊缝降速一段时间, 之后还原轧速.最后减速至甩尾阶段

  原因：冷轧常温下，金属晶粒破碎不能再结晶 回复而产生加工硬化 影响因素：随变形程度变大而加深 结果：金属变形抗力增大；塑性降低；轧制压 力升高；导致脆断 措施：热处理

  冷轧机的生产分工 可逆式冷轧机组的组成及工艺操作 冷连轧机组的组成及工艺操作

  冷连轧机组的机座与可逆式冷轧机座基本相同， 多为四辊式.机座数目2-6台，配置为连续式.

  作用:避免油脂在退火炉中挥发所生成的挥发物 残留在板带表明产生油斑,影响表面质量.

  气,起到机械冲击作用,加速脱脂过程. 机上清洗:以矿物油为主的乳化液作为工艺润滑

  目的：在已知的原始条件下，合理地或最佳地 分配道次压下量.确定各机架轧件的出口厚度， 各机架的辊缝，速度，张力等，以实现高产， 优质，低耗.

  变形组法:将规格品种相近的产品合成一组，用 同一组数据，每个变形组都有一组完整模型数 据存于相应文件中，可根据变形组号调出.

  上时，即能有效地吸收热量；又能保证 油剂以较快的速度均匀而且确有一定数 量从乳化液中析离粘附在轧件和辊面上， 以及时均匀地形成厚度适中的油膜

  K与σs模型一致，由于化学成分及含量， 组织状态，变形程度，变形速度都对二 者有影响，故目前靠试验统计的方法建 立K模型.

  即每道次带厚或压下的许可范围不应超出限制 条件.在可能的轧制速度条件下得出最大的秒流 量.限制条件有电机功率,电机转速,变形量.

  可调控板型的新轧机：HC轧机、MKW轧 机(偏八辊) 极薄带材轧机：多辊轧机如：罗恩式、 森吉米尔式多辊轧机 冷连轧机：轧速高达35～41.6m/s；卷重 高达60t；生产能力大

  其特点为：采用全液压压下；实现操作 自动化；采用板形控制管理系统；建立动态 变规格的全连续轧机

  厂房跨间互相垂直布置，产品工艺流程为“U” 字型：70年代以后，工艺流程比较顺利，厂房 占地要求合理；全连续轧制及连续退火生产线 也采用这种型式布置

  酸洗及操作：几乎全部采用盐酸酸洗：溶解三 种氧化铁皮，速度快，表面上的质量好，反应产物 易洗净；省去破鳞机，减少机械划伤槽内也无 氧化铁皮的积存；不易发生过酸洗和氢脆现象； 易于回收再生，且资源丰富（相对于硫酸）

  初退火:为冷轧做准备,使带钢拥有非常良好的塑性 和一定的组织;降低热轧板卷的硬度,消除粗晶 组织,提高塑性,利于冷轧.用于含碳量较高的碳 素结构钢,合金结构钢等.其工艺制度因钢种而 定,一般在640-750°C,保温十多小时.在酸洗前 进行，不采用保护气体.

  冷轧的坯料是热轧带钢，由于热轧 带钢是在800~900℃以上温度条件下进 行轧制的，其表明产生大约厚度为 0.1mm的氧化铁皮。氧化铁皮的结构如 图4-8所示。最外层的Fe2O3占氧化铁皮 厚度的10%;中间层是Fe3O4占总厚度的 40%;内层FeO，占总厚度的50%。外层 的Fe2O3和中间的Fe3O4结合很牢固，且 中层致密。中层的Fe3O4和内层的FeO结 合不牢固。

  方法有:以功率消耗最低,产量最高,等负荷等为 目标函数的分配法.计算方式有动态规划法和基 准压下量叠代调整法.

  概念:用于冷连轧机计算机控制管理系统的数 学模型,其本身存在着误差,包括理论误差, 测量误差和过程变动程度所造成的误差. 为减小误差,可以依模型的预报值和实测 值的差值,适时地在线修正数学模型的常 数项,以使模型的预报值追踪实际过程,从 而提高预报精度.

  及时从稳轧速度降至甩尾速度。为此必 须经过一个与加速阶段相反的减速轧制 阶段，冷连轧的这几个轧制阶段可由图 中所示的轧制图表及速度图清楚地看出。

  在穿带过程中，操纵工必须严密监 视由每架轧机出来的轧件的走向有无跑 偏和板形情况。一经发现跑偏或板形不 良则必须立即调整轧机予以纠正。在人 工监视穿带过程的条件下，穿带轧制速 度必须很低，否则察觉缺陷就来不及纠 正，以致造成断带、勒辊等故障；穿带 操作自动化至今还没获得完满解决，经 常还离不开人工的干预。

  各道次压下量的分配，如前述原则. B.制定压下规程必须确定与之相应的张力制度.

  方法：先按经验并按规程设计的一般原则和要 求，对各道次压下进行分配；进而按工艺技术要求 并参考经验资料，选定各道次间的单位张力； 最后校核设备的负荷及各限制条件，并作适当 修正.

  设定计算的目的，方法，原则 主要模型 冷连轧机的最佳设定 穿带辊缝设定值的计算 自适应计算

  2.比轧制功模型：轧机主电机轧制单位体积的 带钢所做的功为比轧制或单位能耗.

  4.金属变形抗力K：冷轧板带，忽略寛展，似 平面变形.故：K=1.15*σѕ(单向拉伸之屈服极 限)

  单机架可逆式：适于产品规格繁多，数量少， 合金钢比例大的情况；生产能力低，投资小， 建厂快，灵活性大，适于中小型企业.

  多机架连续式：适于规格单一或变动不多的产 品，生产效率高.生产的规格泛围：板带宽度 450-2450mm,厚度为0.076-4mm.依照产品规 格来确定机架的数目.

  厂房跨间互相平行布置，产品工艺流程为“Z” 字型：60年代以前，增加了运送工作量，且易 损伤带卷

  厂房跨间互相垂直布置,产品工艺流程为“工” 字型：70年代采用，工艺流畅，但车间过长， 对总体不利

  原料：热轧带钢或钢板 温度：常温 成品厚：0.1-3mm 成品宽：100-2000mm 优点：产品规格繁多；尺寸精度高；表

  1. 工艺特点: 金属的加工硬化 工艺润滑与冷却 张力轧制 2. 工艺流程 3. 车间的组成与布置 4. 主要工序及其工艺: 酸洗 冷轧 精整

  过程如下：带钢送至轧机后，机前卷取机咬入 带钢头部，然后开始第一道轧制.轧完第一道后, 带钢尾部咬入轧机后的卷取机中,轧机转换轧制 方向开始下一道轧制.如此按照轧制规程往复进 行，至到轧至要求的厚度.可逆式轧机一般都是 奇次道次轧出成品.

  • 润滑 作用：减小变形抗力,降低能耗,提高轧辊寿命,改 善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状态,便于生产厚度 更小的产品

  • 效果：取决于润滑油量的多少和在变形区内润滑剂的 动态选用牛脂为基的动物油最好,其次为植物油,矿物油 最差

  冷却 原因：轧速高而产生的变形热和摩擦热使温度升 高,引起淬火层硬度下降,层内发生残余奥氏体分解，出 现附加组织应力；使润滑剂失效,油膜破裂,使轧制不能 正常进行。选用水为最佳冷却剂

  成品退火：使板带进行恢复，再结ห้องสมุดไป่ตู้及晶粒适 当长大以改善其加工性能，也要满足最终性能 要求

  概念：采用小压下率（0.3%-3%）的冷轧. 作用：消除屈服平台，表面不出现冲压“滑移

  线”；使板带的屈服极限达到最低，提高板带 的成型性能；改善板形，提高板带的平直度.

  4.1 冷轧板带钢生产的发展 4.2 冷轧板带钢生产的基本工艺 4.3 冷轧板带钢轧制工艺制度的制定 4.4 极薄带材轧制 4.5 冷轧板带钢的不对称轧制 4.6 涂镀层钢板生产

  1. 时间:20年代始，70年代迅猛发展. 2. 冷轧机:二辊式 四辊式或多辊式 3. 轧制方式:单片无张力轧制 成卷带张