一种铝及铝合金铸轧生产的全部过程中铸轧辊润滑装置的制作方法

  导航：X技术最新专利机械加工,机床金属加工设施的制造及其加工,应用技术

  1.本实用新型属于铸轧坯料生产领域，具体涉及一种铝及铝合金铸轧生产的全部过程中铸轧辊润滑装置。

  2.随着国内铝及铝合金加工生产的持续不断的发展，下游用户的使用上的要求逐步提升，性能进一步提升，尤其在表面上的质量、断面质量发展要求尤甚，在铝及铝合金的连续铸轧生产的全部过程中，粘辊是一种常见的对产品质量有不良影响的缺陷，甚至有可能危及铸轧生产的连续性，因此，减少和消除粘辊现象的发生，对持续稳定的生产高质量的符合客户真正的需求的铸轧板卷有着非常非常重要的意义。

  3.为克服粘辊现象的发生，国内外的大多数铸轧生产线种方法：一种方法是向铸轧辊面喷涂一层胶体石墨，以保证铸轧辊与板的顺利分离，提高板面的光洁度。上述方法可能给后续工序的生产和产品质量带来一些后续生产难以弥补的质量缺陷，如黑点、黑条等，从而不得不转向生产质量发展要求较低的产品，造成较大的经济损失。另外，由于国内迄今尚没有配套的胶体石墨及喷枪生产厂商及其替代产品，一直依赖进口，这样就带来了一系列问题，如成本高，供货不及时，胶体石墨失效、变质等，但在实际生产的全部过程中，常常由于工艺参数配置不合理，工艺方法不佳，导致产品表面出现板形不良、表面麻坑、切边质量差、卷取质量差等质量上的问题，极度影响客户的后续制作使用和经济效益。

  4.另外一种方法是由国内山东某企业发明的火焰喷涂装置，利用液化气未完全燃烧形成的油烟对轧辊表明上进行润滑，现有铸轧生产轧辊火焰喷涂调节装置没有过滤系统，无法过滤压缩空气和液化气中杂质和水汽，导致铸轧辊表面不干净，造成后续产品存在夹渣质量隐患。

  5.本实用新型的目的是提供一种铝及铝合金铸轧生产的全部过程中铸轧辊润滑装置，以解决上述问题。

  7.一种铝及铝合金铸轧生产的全部过程中铸轧辊润滑装置，包括铸轧辊轴承座、上铸轧辊和下铸轧辊，所述铸轧辊轴承座的内壁上设置上固定基座组和下固定基座组，上固定基座组和下固定基座组分别设置于上铸轧辊和下铸轧辊的出口侧，上固定基座组和下固定基座组均包括两枚固定基座，上固定基座组和下固定基座组的固定基座分别对称设置，固定基座上设置润滑机构，所述润滑机构包括固定板、压紧螺杆组和压条，固定板为“l”型，固定板的一个平面与固定基座连接，另一个平面上设置若干螺纹通孔用于穿设压紧螺杆组，压紧螺杆组与上铸轧辊和下铸轧辊之间分别设置压条。

  8.为了进一步实现本实用新型，所述固定基座与水平线.为了进一步实现本实用新型，所述压紧螺杆组与压条之间还设有板体，板体的表

  10.为了进一步实现本实用新型，所述压条为长方体结构，压条的外周设置润滑层。

  11.为了进一步实现本实用新型，所述清理层为一体结构套设于压条外周或为条状绕设在压条外周。

  12.为了进一步实现本实用新型，所述压紧螺杆组的压紧螺杆尾端设置横杆，横杆与压紧螺杆相互垂直设置。

  14.为了进一步实现本实用新型，所述润滑层采用帆布材料，压条采用松木材料，板体采用钢板。

  16.本实用新型所需要的材料简便、易得，成本低廉，安装简捷，易于实施；充分的利用铝本身易氧化，形成稳定的氧化膜的特性，利用其氧化膜本身对铸轧辊实施润滑；具有低碳、无排放、无污染，润滑质量好，不会造成其他2种方式所产生的黑点、黑条等缺陷；利用摩擦力保持相对来说比较稳定的氧化膜厚度，因此对减少后续工艺流程中铸轧坯料所固有的铝粉缺陷具有一定的正面作用，且对条纹缺陷具有特定的消除、纠正作用，这是其他润滑方式不具备的。

  20.附图标记含义如下：1、铸轧辊轴承座；2、上固定基座组；3、下固定基座组；4、上铸轧辊；5、下铸轧辊；6、固定基座；7、润滑机构；8、固定板；9、压紧螺杆组；10、压条；11、螺纹通孔；12、板体；13、润滑层；14、压紧螺杆；15、横杆。

  3所示，一种铝及铝合金铸轧生产的全部过程中铸轧辊润滑装置，包括铸轧辊轴承座、上铸轧辊和下铸轧辊，所述铸轧辊轴承座1的内壁上设置上固定基座组2和下固定基座组3，上固定基座组2和下固定基座组3分别设置于上铸轧辊4和下铸轧辊5的出口侧，上固定基座组2和下固定基座组3均包括两枚固定基座6，上固定基座组2和下固定基座组3的固定基座6分别对称设置，固定基座6上设置润滑机构7，所述润滑机构7包括固定板8、压紧螺杆组9和压条10，固定板8为“l”型，固定板8的一个平面与固定基座6连接，另一个平面上设置若干螺纹通孔11用于穿设压紧螺杆组9，压紧螺杆组9与上铸轧辊4和下铸轧辊5之间分别设置压条10。

  23.上固定基座组2和下固定基座组3均与水平线之间还设有板体12，板体12的表面与压紧螺杆组9相互垂直。

  26.所述润滑层12为一体结构套设于压条10外周或为条状绕设在压条10外周。

  27.所述压紧螺杆组9的压紧螺杆14尾端设置横杆15，横杆15与压紧螺杆14相互垂直设置。

  29.所述润滑层12采用帆布材料，压条10采用松木材料，板体12采用钢板。

  31.作业时，当板头自上铸轧辊4和下铸轧辊5的出口侧出来以后并呈现完整宽度时，停机，然后将帆布以与铸轧辊转动方向相反的方向缠绕并裹紧压条10，再将两个压条10分别放置在固定板8的“l”型槽内，且压条10的长度不短于上铸轧辊4和下铸轧辊5的左右两端，在压条10的上表面放置板体12，逐个拧紧压紧螺杆14，使板体12与裹紧帆布的压条10紧密压合，以保证润滑机构7与铸轧辊之间足够的摩擦力，确保氧化膜厚度相对稳定。

  3小时后，应松开压紧螺杆14，将裹紧帆布的压条10换个面，替换已被磨损的面，然后重复之前的操作；

  33.当裹紧帆布的压条10的4个面均已被磨损后，替换新的帆布润滑层13。

  34.在铸轧生产的全部过程中，由于铸咀破损，挂渣等因素影响，常常会在铸轧板表明产生条纹缺陷，就其成因而言，均为铸咀破损，挂渣等因素导致铝流体局部流速过快，温度过高，在铸轧辊表明产生氧化物较多，氧化膜厚度较厚，影响局部冷却强度，因而局部组织与周边正常组织存在一定的差异所致，当铸轧板表面出现条纹缺陷时：

  35.如缺陷部位与相应压紧螺杆14位置对应时，将相应压紧螺杆14较正常位置螺栓拧紧一些，增大摩擦，减小此处氧化膜厚度，改善相应位置的冷却效果，从而消除条纹缺陷；

  36.如缺陷部位与相应压紧螺杆14位置不对应时，将缺陷相邻2侧相应压紧螺杆14较正常位置螺栓拧紧一些，增大摩擦，减小此区域氧化膜厚度，改善相应区域的冷却效果，也可改善条纹缺陷。

  技术研发人员：何惠刚;蒋随强;张联合;温春伟;王强;崔云龙;胡岳;胡启源