铝箔生产培训----压延工序

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  1、压延作业人员工艺培训坯料生产、轧制、轧制缺陷、作业安全2011-6-7第一章 铝箔及其坯料的生产31.1 铝箔及其坯料的生产流程31.1.1、DC和CC的各项性能对比4第二章 合金的成分和状态标识52.1 坯料的成分和状态标识52.1.1合金牌号52.2 细分状态代号62.2.1. H的细分状态62.2.2 .H状态6第三章 轧制油的特性及润滑机理63.1、轧制油的最大的作用63.2、轧制油的要求73.3、轧制油的组成73.4、基础油的生产方式、质量指标和最大的作用73.4.1生产方式73.4.2基础油的主要理化指标73.4.3基础油的最大的作用83.5 添加剂的分类及作用83.5.1油性添加剂的分

  2、类及作用83.5.2辅助添加剂的类别及作用83.6 润滑机理837 轧制油的使用需要注意的几点和保养838 双合油93.9 添加剂分子结构9第四章 铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施9编后语16第一章 铝箔及其坯料的生产1.1 铝箔及其坯料的生产流程 铝箔的生产较为复杂，我们第一步从铝箔的生产流程图来了解其生产流程：由以上铝箔的基本生产流程图可见，铝箔坯料的生产有以下两种方式：1、 热轧 （DC）热轧开坯2、 铸轧 （CC）连续铸轧/连铸连轧目前，我司所有的毛料供应厂家中，西南铝业毛料为热轧料，其他均为铸轧料。下面，我们对DC和CC的各项性能从以下几个方面做对比。1.1.1、DC和CC的各项性能对比项

  3、目DCCC表面上的质量良好。铸造时表面温度较均匀，铸锭表面性能接近，铸造后的铣面去除了表面偏析层，表面为正常组织的新金属，均匀化退火时表明产生了致密的Al2O3保护层，保护了金属表面，在后来的轧制中慢慢脱落，同时又有新的氧化膜形成。较差铸轧时结晶前沿温度分布不均匀，易造成横向表面成分不均，部分杂质相沿纵向析出在坯料表明产生纵向条纹，如白条等。铸轧一般都会采用石墨润滑铸轧辊，铝材表面的石墨会在以后的轧制中逐步脱落，但多少会残留于板面上（不能做PS板基）板面氧化膜厚轧制延伸性能均匀化退火十分关键，未均匀化退火或均匀化退火处理方面不好，轧制时都很难。均匀化退火很关键，合理的均匀化退火可获得良好的延伸性能

  4、，轧制更薄的铝箔铸造缺陷比较少比较多，较难克服深冲 性能好（各异向性小）变形量大(500600)mm(0.35)mm较差，（各异向性大且调整困难）变形量小（7mm0.35mm）高速CC（1.24mm0.35mm）表面明度较差较好晶粒度细小（一般40um）可控制（20um）H含量取决于精炼方式和精炼深度，同样的含氢量影响比铸轧料略小取决于精炼方式和精炼深度，同样的含氢量影响比热轧料大，可能形成气道化合物比较细小（一般20u）能控制（5u）板型相对来说比较稳定相对不太稳定成分均匀程度均匀（铣面后的成品）较不均匀，铸轧板中有1mm的成分偏析带我司目前使用的坯料主要以铸轧料为主，在生产的过程中，我们已总结了

  5、一些厂家的坯料的主要情况，比如华北铝业AA1235料偏软且各批次质量较不稳定；西北AA8011料较硬，但是气道等缺陷较多；镇江AA8A01料也较硬，各批次也不够稳定；新仁科技料偏硬同压下下速度较快第二章 合金的成分和状态标识2.1 坯料的成分和状态标识2.1.1合金牌号具体的合金组别按下列主要合金元素划分:纯铝: AA1Cu AA2Mn AA3i AA4Mg AA5Mg+Si AA6Zn AA7其它元素 AA8备用组 AA91组表示纯铝，其最后两数字表示最低铝百分含量中小数点后面的两位。牌号的第位数字表示合金元素或杂质极限含量的控制情况，如果第位为，则表示其杂质极限含量无特殊控制，如果是，则表

  6、示对一项或一项以上的单个杂质或合金元素极限含量有特殊控制。2牌号中的最后两位数字没有特殊意义，仅用来识别同一组中的不同合金，其第位表示改型情况。如果第位为，则表示为原始合金，如果是，则表示是改型合金。如果第2位的字母为A，则表示原始纯铝；如果是B-Y(按国际规定用字母表的次序选用)，则表示为原始纯铝的改型，与原始纯铝相比，其元素含量略有改变。表1 基础状态代号、名称及说明代号名称说明与应用O退火状态适用于经完全退火获得最低强度的加工产品H加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。后面必须跟两或三位阿拉伯数字2.2 细分状态代号

  7、2.2.1. H的细分状态在字母H后面添加两位阿拉伯数字(H),或三位阿拉伯数字(H)表示的细分状态.2.2.2 .H状态H后面的第1位数字表示该状态的基本处理程序，如： H1 未经附加热处理，只经加工硬化即所需强度的状态。 H2 加工硬化及不完全退火的状态，适用于加工化程度超过成品规定要求后,经不完全退火,使强度降低到规定指标的产品。H2与H1具有相同的最小极限抗拉强度值,但延伸率比H1稍高。 H后面的第2位数字表示产品的加工化程度，数字8表示硬状态。 对于O(退火)和H8之间的状态，应在H代号后分别添加从1到7的数字来表示，在H后添加数字9表示比H8加工硬化程度更大的硬化状态。8 A 0

  8、1 用来识别同一组中的不同合金 原始纯铝 8系，以其它合金元素为主要合金元素的铝合金。 1 2 3 5 最低铝百分含量达到99.35%。 对二项合金元素极限含量有特殊控制。 1系，纯铝。第三章 轧制油的特性及润滑机理3.1、轧制油的最大的作用润滑减小轧辊与铝箔之间的摩擦，提供稳定的摩擦界面，实现稳定轧制，提高表面上的质量。冷却带走金属的的变形热和摩擦热，调整轧辊表面温度，控制板形。3.2、轧制油的要求轧制油应有良好的润滑性能、冷却性能和高温度高压力状态下的稳定性能，轧制时不能发生明显的变质；轧制时挥发量要小，退火时易挥发，不形成油斑；无毒，对人体无害。3.3、轧制油的组成轧制油由基础油和添加剂组成。3.

  9、4、基础油的生产方式、质量指标和最大的作用3.4.1生产方式汽油、柴汽油、柴油煤油溶剂油、清洗等原油常压分馏分馏轧制基础油高压加氢（1-3级）基础油的生产方式见图1。 3.4.2基础油的主要理化指标粘度：油的粘稠程度，主要由取决于碳链的长短。在其它参数不变的情况下，粘度越高，轧制速度越低。轧制油随着使用时间的增加，粘度会增加。馏程（初馏点与终馏点之间的温度差）：主要由取决于碳链的长短。当我们确定了油品的粘度后，馏程宽，就从另一方面代表着初馏点低，终馏点高，油的挥发大，退火除油困难，使用时粘度动态大，速度变化大。现在粗轧和中精轧基础油的粘度都在30以内（粗轧：216246，中精轧：208238）闪点：将油品

  10、放在一个密闭的容器中加热，随着油品温度的升高，油的蒸汽浓度也会增加，能使油品遇见明火发生闪火时对应的最低油品温度点叫闪点。它是衡量油品安全程度的指标。现在我们三台轧机油的蒸汽浓度均达到了着火的条件，只要有明火或相当于明火的温度，就会发生火灾。因此，应严控明火和机架内的高温。芳烃：原油中本身存在的一种物质，有一定的香味，也叫芳香烃。芳烃对身体有害，美国FDA要求轧制油中的芳烃含量应小于1.0%。现在我们公司使用的基础油芳烃含量小于0.3%，不会对人体产生危害。硫含量：油品中单质硫和硫化物的总含量。硫对设备有腐蚀，加速油品的变质。但硫对润滑有好处（提高极压膜强度）。硫含量越低越好。溴价：每10

  11、0克油品所吸收溴（Br）的毫克数。溴价的大小反映了油品中双键的多少，包括芳烃中的双键，是衡量油品稳定性的重要指标。溴价越低，油品的使用时间越长，退火效果也比较好。酸值：中和每克油品中有机酸和无机酸所消耗的KOH的毫克数。可以间接监控油品变质的程度（添加剂有酸时无法监控）。色度：检查油品的颜色。由于纯净的烃类是无色的（赛氏色度为+30）。基础油颜色的好坏，反映了油品中异物含量的多少。水份：流离水会给细菌繁殖提供条件，使油品加速变质；使油品膜破裂，影响润滑；造成铝箔氧化。胶质：油品在使用的过程发生变质，聚合成的高分子化合物叫胶质。胶质含量高，说明油品的老化严重，粘度要升高，润滑效果和退火除油效果差。

  12、3.4.3基础油的最大的作用添中剂的载体，起冷却和清洗作用，本身润滑作用很小。3.5 添加剂的分类及作用3.5.1油性添加剂的分类及作用表1项目醇类酯类酸类和金属表面的吸附能力中（物理吸附）较弱（物理吸附）强（化学吸附）润滑能力中较弱强退火效果（同等碳素）较好较差差复配模式可以和酯类复合使用可以和醇类或酸类复合使用可以和酯类复合使用我们公司目前使用的添加剂由醇类和酯类复配。3.5.2辅助添加剂的类别及作用表2类别作用极压剂增加极压润滑膜强度，减轻轧辊和铝材的磨损，提高润滑质量。增溶剂减小溶解在基础油中的添加剂颗粒直径，提高润滑的均匀性；还能减轻轧制油的变质。抗氧剂减轻轧制油在制过程中的氧化现象

  13、，延长轧制油的寿命。抗静电剂增加轧制油的导电性能，减少电荷和积累，减小静电着火的几率。杀菌剂减轻甚至消除轧制油中的细菌繁殖，延长轧制油的寿命。3.6 润滑机理轧制油中的添加剂带有极性团，极性团能牢固地吸附在金属表面，实现轧辊和铝箔的分离或基本分离，起到润滑作用。为什么普通的油性剂能承受如此大的轧制力，实际上添加剂在变形区内受到极大的压力，以固体形式存在，大幅度的提升润滑效果。37 轧制油的使用需要注意的几点和保养轧制油在铝箔轧制中起着很重要的作用，使用时要有合理的工艺参数，太大的轧制力和太高的油温对轧制油都会影响轧制油的使用周期；应防止水、最好能够降低液压油和油雾油进入轧制油中。使用的过程中不但要分析添加剂

  14、的含量，还要分析粘度、馏程、残余物、闪点、溴价、酸值、水份、胶质等指标。粘度、残余物、溴价、酸值、胶质、油斑试验，能够在一定程度上帮助判断油品老化变质的程度。虽然油品是无毒的，但还要尽量少接触皮肤，不要长时间接触皮肤，不要误入眼睛。38 双合油要求：从提高铝箔暗面质量和退火质量角度来讲，双合油粘度越低，暗面质量越好，特别是有粗大晶粒时；退火除油也变的容易。在大压下量（超过50%）轧制条件下，从有利于分切时两张铝箔分离角度讲，粘度越大越好。从以上两个方面看，双合油的选择处在一个矛盾之中，在不降低生产效率（道次压下量）的前提下，折中的办法是：选择粘度较低的基础油，再在该基础油中加入一定量的短链的弱极性添加剂，

  15、如十二酸甲酯（AR-120），可以基本解决上述矛盾。3.9 添加剂分子结构醇类：-OH;酸类:-COOH第四章 铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施本章节类容主要根据我司实际生产中遇到的问题，就目前轧制中常见缺陷产生的产生原因和解决措施进行总结和探索，适用于压延作业人员和轧机、分切各工段的质量检查人员的作业培训。一、 夹渣产生的原因1、 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，带入坯料。2、 更换过滤片时AL2O3、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。3、 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。解决措施1、 采取更有效的过滤、除渣方式（如Ar+Cl2两级精炼

  16、，高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤）。2、 改变过滤片的更换方式。3、 选择良好的原铝和废料。二、 气道产生原因 铝熔体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝熔体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝熔体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的延伸性能差，被轧裂。我司目前遇到的有断带端面处成连续线状孔洞的，也有单个出现的。 对于气道，我们只有加强精炼，降低氢气含量，氢含量尽量应控制在0.15ml/100gAl以下。三、 氧化产生的原因我司目前来料的氧化现象较多，主要在双零箔成品道次较多。氧化主要是铝和水发生化学反应生成AL2O3(开始颜色发白，随着时间的

  17、延长逐渐会发黑)。其水的来源主要有：轧制油中含有的游离水；蚊虫等带入轧辊；坯料、铝箔放置时间太长，侯热湿造成。我司目前遇到的氧化有的也是因合卷道次带来。（2Al+3H2O-Al2o3+3H2）解决措施1、 轧制油中水的含量应该尽可能小于150PPm。2、 加强5S管理，灭蚊虫。3、 缩短铝箔（坯料）的放置时间并放置在通风干燥的区域。四、 非金属压入 非金属异物在铝材生产的全部过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝材表面留下痕迹，最终可能会产生针孔、孔洞或颜色不均。产生原因及处理方法1、 环境较差，空气中灰尘较多;生产的设备、吊具等工具脏。我们

  18、应加强5S管理，改善环境和生产工具清洁度。2、 过滤纸的克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏在通过油嘴喷入轧制变形区；轧制油的过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。因此要严控好轧制油的过滤质量。五、 开缝 开缝有两种形态（1）、入口起皱，过轧辊时开缝，最终断带；（2）对开开缝，对开开缝的原因极为复杂，我们公司目前也没有遇到过，这里不再阐述。（1）的具体产生原因和解决措施在附表中阐述。六、 横纹 横纹有两种，一种是沿轧辊宽度方向的，间隔和轻中程度相同，这中是由于轧机打滑造成的，润滑不足或润滑过度都会造成轧机打滑，升速的过程实质就是润滑变化的过程。另一方面于轧机的固有频率有关；另一种是沿宽度方向不一

  19、定是连续的直线，和轧制方向也不一定垂直，无显著规律的横纹，这是有工作辊本身带来的，这样通过改善工作辊的研磨质量来解决。七、 亮线 亮线是我们公司长期以来的质量上的问题，现在虽然有所减少，都是还是不能完全解决，实际上也不可能完全解决。亮线有两种，一种是我们常见的发黑、发青的亮线，另一种是发白的亮线。第一种两线、添加剂在基础油中的溶解不好，颗粒太大，润滑不均。2、添加剂的含量太少或添加剂的润滑能力不够。3、配对辊的直径相差太大。第二种亮线产生的原因是支承辊上有点状异物，印到工作辊上面，随时间的积累累计到工作辊整个圆周方向上，再印倒铝箔上。八、 暗道 8.1来料（主要是CC）沿长度

  20、方向上有一条化学成分的异常带，如TiB2聚集带等，此处的金属比其它区域白，加工后表面的粗糙程度也有区别。（具体原因及解决措施见第一章坯料生产中）8.2轧辊圆周方向上的不均匀造成。九、针孔产生原因解决办法坯料化合物（FeAl3等）直径大或形状为片状或针状提高铸造的冶金质量，减少氢的含量和夹渣物，改善化合物的形状和尺寸坯料中氢含量高，夹杂物多坯料均匀化退火处理不好，成分分布不均，延伸性能差，金属中微裂纹多改进坯料的均匀化退火，促进化学成分的均匀和化合物的形状的改善；进行中间退火，减少金属微裂纹坯料晶粒粗大最后两道次润滑不足或润滑不均增加添加剂或改善添加剂与基础油的互溶性工作辊粗糙度太大改进工艺，使

  21、用更小的粗糙度的轧辊后张力过大或轧制力偏小合理使用轧制参数轧制油过滤精度不够或过滤介质渗倒净油箱提高轧制油的过滤质量道次压下量太大根据轧机性能，合理分配好压下制度轧制环境差，灰尘多搞好环境卫生，加强5S管理其它缺陷未尽事项，详见附表一。附表一序号名称说明原因预防措施1辊印A:本道次辊印在铝箔表面产生箔面颜色异样的白色带轻微粗糙的点状物，形状无规则有大有小，透和未透，呈周期性，间距一般在120cm以内，是不是会影响质量可根据中捡要求判断1、新辊装入轧机前受损；2、断带后清理废料时料钩带入；3、穿带时手（套）脏；4、首料在穿带时表层没有经过处理1进辊前认线,、清理轧机时确保料钩不要碰伤工作辊

  22、；3、穿带时确保手（套）干净；4、首料穿带时表层扒掉B：来料辊印在铝箔表面产生箔面颜色异样的黑色光滑点状物，形状无规则有大有小，透和未透，呈周期性，间距一般在200+/-15c以内，是不是会影响质量可根据中捡要求判断来料轧制过程中产生辊印上料是注意首料检查2线条A:暗线在铝箔表面产生的不间断的纵向的黑色线条，有粗有细在旋转中检查容易发现，静态检查除严重外需在暗室标准光源下侧光才能发现，是不是会影响质量可根据中捡要求判断1、 因清辊器夹着废料，在高速运转时损伤了支承辊辊面，从而反映在工作辊辊面上，引起线、 在铝箔轧制过程中，来料（冷轧料）组织不均匀或过硬损伤了工作辊辊面引起了线、动不灵活或者导辊表面粗糙过脏划伤箔面经轧制后产生线、停机清理废料认真彻底，确保清辊器和辊面接触良好。2、更换来料或者增加整体轧制油量，确保冷却、润滑性能好；3、检查入口导辊转动是否灵活或导辊面是否粗糙过脏；4、拉支承辊用纱布对辊面进行打磨；5、更换新支承辊B亮线、在铝箔表面产生的不间断的纵向的黑色线条，有粗有细在旋转中检查容易发现，静态检查除严重外需在暗室标准光源下侧光才能发现，是不是会影响质量可根据中捡要求判断3厚差所生产的铝箔厚度超出中捡规定范围，超厚或者超薄的现象1、同一卷料后差叫大，波动大； 2、合卷来料（前后卷）厚差叫大，偏差大3、测厚仪不稳定，有误差； 4、操控方法有误1、前一道

  24、次控制不精确， 2、更换同批次后差相近的两卷搭配生产3、处理测厚仪周围卫生，尤其是接受、发射膜口4、严格按公差要求控制厚度4起皱轧制时在出口侧卷材上反映出起皱、打折的现象，通过光线的漫反射，有明显不规则亮条1、前张力使用偏小，2、倾斜波动；3、板型控制不良，一侧过松；4、战展平辊压力过大或倾斜偏向一侧；5、辊形不良或起皱侧轴承箱高温；6、起皱侧工作辊和支承辊轴承箱之间夹有废料，风道不畅，使得散热效果差1、增加卷取张力，2、通知设备部门；3、时刻关注板型变化，察觉缺陷及时作出调整，4减小展平辊压力或调整展平辊倾斜5起杠（入口）生产或升速时在入口各导辊产生铝材打折起线、入口导辊不水平1、减小入口张力，2、入口来料板型好的线）不能消除，通知设备部门检查导辊水平（出口）轧制时出口侧包角辊中部反映出起杠现象，有时会左右跑动，严重时反映在卷材上。1、 前张力使用过小2、 板型中部过松3、 板型左右松紧不对称1、增加前张力，2、增加中部油量，3、调整展平辊或轧辊倾斜6开缝出口侧铝箔表面产生纵向开裂的现象，位置不固定（中部，边部或肋部）。运转时呈黑线、生产时a、中部：后张力过小或载荷过小b边部：后张力过小，双和油过量c、肋部: 后张力过小，双和油过量2升速时a、中部：后张力过大或双和油过量b、边部：后张力过小或双和油过量3、轧

  26、辊辊形不良4、来料起皱、起鼓或起杠1、 加大后张力或载荷，如果因为双合油问题，应及时反馈到合卷机，适当减小双合油用量2、 如果是生产时入口中间起杠开缝，应减小后张力3、 换新辊生产1， 双和油过量4、 对来料做处理后生产7针孔在暗室中，通过针孔箱内光符合源照射，在铝箔表面发现的透亮点，分布无规则，有大有小，一般0.050.2以下视为针孔，以平方个数来计算，是否质量可根据中捡要求判断1、前道次（本道次）所使用的单位后张力超出工艺范围；2、前道次或本道次道次压下量大； 3、来料板型肋部过松中部过紧，中部受力大引起针孔超标4、开卷或双开卷（卷径）分配张力不均匀； 5、轧辊粗糙度偏高1、前道次（本道

  27、次）严格执行张力工艺或者适当减小后张力；2、工艺控制（调整）压下量；3、中轧道次（中轧前道次）严控好板型；4、设备问题导致，及时通知设备人员做处理；5、工艺调整，使用粗糙度小一些的轧辊8起鼓A:（板型起鼓）箔材从滚缝出来有一条宽度为5cm左右明显偏松现象缠于卷上明显一圈隆起，随卷径增大突出越明显1、来料板面纵向划伤、擦伤或严重线、冷却油喷嘴堵塞或废料挡住喷嘴；4清辊器夹废料；5、辊面严重线、检查冷却油喷嘴或清理喷嘴4、清理清辊器5、更换轧辊B:(局部起鼓)一般表现在升速打底阶段，打底升速后卷面局部鼓起，随卷径增大突出部位严重并

  28、产生爆裂现象1、打底套筒不平整或粘有硬物并凸出；2、打底缠头不平整或严重折叠；3、胶带使用不规范；4、平辊压力不正确使用1、更换套筒或除掉硬物；2、规范打底3、规范使用胶带4、适当调整展平辊压力9振纹轧制过程中产生啸叫现象，在铝箔板面产生有规律的横纹1、轧机生产时啸叫；2、张力波动大；3、添加剂含量不适宜当前工艺；4、轧辊的磨削精度差；5、设备问题造成调零损伤辊面1、（1,3）通知相关工艺人员处理；2、调整相关电气人员处理；3、（4,5）更换轧辊10串层在卷取料端面产生参差不齐，有规律或无规律的现象1,、展平辊倾斜不正确使用；2、展平辊压力使用过大；3、展平辊与料不平行；4、速度快且电流波动大1、

  29、调整站平辊倾斜；2、减小站平辊压力；3、通知钳工调整站平辊；4、降速或通知电工调整11毛边出口卷在转动时毛边侧呈白色，并有细小箔屑飞落，端面明显不光滑，边部有规律的锯齿状小裂口1、来料一边松一边紧，切边后进入轧辊产生错层；2、来料板型差，肋部较松；3、双和油较少；4、切边刀位置不对或卷刀1、（1,2,3）增加后张，增加双合油量；1、检查切边刀位置或切边刀是否卷刀12带油轧制时出口侧料卷有油滴现象1、清辊器故障；2、出口吹扫位置不准确；3、轧制线、又烟罩、测厚仪冷凝油滴落。1、（1,2）通知钳工调整或处理；2、重新调整轧制线、时刻关注滴油部位并处理13

  30、夹杂断带后端面缺陷处呈现硬伤现象1、 轧机内部较脏2、 来料表面带脏油或脏物3、 蚊虫带入轧辊1、认真清洗轧机内部，特别是清辊器，喷嘴；2、反映前道次控制机台；3、保持现场清洁14气道断带后端面呈连续线、 来料厚差大且板型较差更换来料或请示有关部门进行生产15松卷开始生产时铝卷缠绕正常一段后卷面上产生有规律的跳动，停车后有箭头，打击卷面声音沉闷1、打底较松，展平辊压力使用不均匀，先小后大2、打底较松，张力声音不均衡，先小后大1、打底快速建立2、确保站平辊压力使用均衡3、确保张力使用均衡16色差铝箔表面产生颜色不统一、均匀的现象1、 清辊器清理不干净，夹有废铝箔；2

  31、、 清辊器胶皮损坏，表面不光滑3、 支承辊表面上的质量差4、 来料质量较差1、 认线、 认真仔细检查胶皮表面，损坏立即通知钳工处理3、 打磨或更换支承辊4、 更换来料或请示有关部门进行生产17人字纹（鱼骨纹）、斜纹铝箔表面产生模糊的单淡白色像人字或斜纹现象1、 大压下量轧制，油温偏高2、 轧辊表面粗糙度较高3、 轧制油品超出工艺润滑范围1， 打压下量轧制，降低油温2， 更换轧辊3， 通知相关工艺人员调整18压折压折缺陷断带，断带后断头端面边部油缺角现象且缺角边部有折叠现象1、 来料边部起皱2、 来料边肋较松，后张力使用偏小1、 对来料处理后生产2、 增加后张力19板型差出口侧生产板型局部

  32、过松或过紧，大体上分为以下几种：1、 中部平整，两肋松2、 中部松弛，两边紧3、 局部一处或两处松1、来料板型差；2、轧制辊形差；3、识别能力差；4、控制能力差；5、设备性能差1、 增加后张力速度改变来料板型2、 更换新辊生产3、 （3,4）认真学校，观察，请教以提高自身水平肋部（中部平整，两肋部松）减小载荷、增加负弯，并用喷淋配合来控制，加大肋部油量，减小中部油量，适当调整前张力以防止中部起杠边紧（中部松弛，两边紧）增加载荷，增加负弯，并用喷淋配合来控制，加大中部油量，减小边部油量，适当调整前张力以防止中部起杠局部松（局部或一处松）1、检查油嘴2、检查清辊器3、检查辊面4、减小整体油量，加

  33、大局部油量20甩卷断带或停车后卷表层甩出或严重跑边现象1展平滚轴承座（定位侧）存在左右游动间隙过大，高速运转使展平辊中轴线存在左右游动，使得表层箔面产生串层，断带后产生甩卷。2展平辊左右平衡压力传感存在误差，超过相应调整范围， 3展平辊压力加不上或不稳定。4断带后张力消失于断带减速不协调。1、 有效控制展平辊轴承座（定位侧）间隙，或出口导辊存在不平行。2、 调整平辊压力传感器。3、 调整展平辊压力传感器。4、 调整张力与速度延时之间关系。1、轧速过快于展平辊压力使用参数不一致。2、轧辊粗糙度较小速度过快，是料层之间摩擦力减小引起的串层跑边现象。1、 根据速度的加快合理使用展平辊压力。2、 加大

  34、轧辊粗糙度，提高料层之间摩擦力。1、开机时或生产的全部过程中因卷取一侧产生起皱操作手调整展平辊倾斜压力未及时复位，断带后一侧压力过大造成甩卷。2、因卷取存在打底差（松）或套筒不圆现象，高速运转使展平辊产生跳动，使展平辊压力不稳定，断带产生甩卷卷3、最初生产展平辊压力使用过小或倾斜使用存在偏差，断带产生甩卷。4、展平辊使用时间过长，两侧磨损不一，直径存在偏差。5、板型控制两侧松紧差异大。1、 生产时刻关注板型变化产生起皱现象首先考虑别的方式，无效调整展平辊倾斜压力，但无须分阶段复位。2、 发现不正常现象不得强行生产。3、 严格按工艺规定合理使用压力倾斜。4、 按时换新展平辊。5、 时刻关注板型变化，

  35、有效控制良好板型。编后语我们在以上的教材中列举了很多铝箔轧制中常见的问题，同时也总结了我们公司铝箔生产中的一些工艺方面的理论知识，但工艺的制定要考虑实际的生产现况，设备的设计能力，轧制生产的效率和成本等多方面综合因素，因此我们培训教材的编制和现行的工艺都难免有疏漏和不足的地方，希望我们大家在生产实践中不断总结，给我们提出宝贵的意见。同时，值得大家注意的是，铝箔生产各工序的安全生产工作方面也是很重要的部分，大多数人应该严格按照工艺和生产的各项操作规程精心操作。铝箔生产中的主要安全风险隐患有违规操作导致旋转物体伤人，天车操作事故，零能量伤人。这是我公司到目前为止发生的最多的安全事故，希望我们大家能吸取这次的教训，做好安全工作，保障企业及自己家庭的和谐。 17 / 17

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