铸轧车间工艺技术操作规程doc

  铸轧车间工艺技术操作规程 《修订本》 ****铝业有限责任公司 二00八年十月 目录 1、原辅材料工艺管理规程-------------------3 2配料工艺操作规程------------------------4 3熔炼工艺操作规程------------------------5 4铸轧工艺操作规程------------------------8 5铸轧辊辊套修磨PROC------------------11 6炉子管理作业规程------------------------11 7煤气发生沪技术操作规程----------------- 12 8供料嘴组装尺寸--------------------------14 9铸轧车间工序品质衡量准则及检查程序和方法----16 10铝及铝合金铸轧带材行业标准-------------19 原辅材料工艺管理规程 一..铝锭材料管理规程 1进入铸轧材料仓库铝锭，必须要有化学成份分析单且应满足表1的规定。 表1 牌号 化学成份 %， 颜色标志 AL不小于 杂质不大于 Si Fe Cu Ca Mg 其它 总和 AL99.85 99．85 0．08 0．12 0．005 0．03 0．03 0．015 0．15 二道红色横线．02 0．20 一道红色横线．03 0．30 一道红色竖线．03 0．40 二道红色竖线．03 0．50 三道红色竖线．05 1．00 四道红色竖线铝锭应堆放整齐，散装原铝（包括复化锭、废料等）高度不准超过1。2米、铝锭表面应整洁，无严重的飞边、气孔、夹渣和腐蚀。铝锭不得粘附泥土、雨水、霜雪和油污.打包标准铝锭只许放二层，。 二、中间合金及添加剂 4、进入铸轧材料仓库的中间合金或金属添加剂，必须要有化学成份分析单，并且化学成份合格，存放时必须要有明显标志，切勿混装运输或与铝锭混淆。见表2,仓库发出时应按先后顺序,避免先购回产品因时间过长而变质报废. 表2 中间合金化学成份及颜色标志 名称 牌号 化学成份，％ 标志 Cu Mg Mn Ni Si Fe Zn Ti Al-Cu AC 40±3 0.1 0.1 0.1 0.6 0.6 ,0.3 / 二道黄色竖线二道 AL-FE AF 0.1 0.1 0.1 0.1 0.6 10±2 0.3 / 一道黑色竖线 AL-SI AS 0.1 0.1 0.1 0.1 20±2 0.6 0.3 / 一道黄色竖线 AL-WN AM 0.3 0.1 10±2 0.1 0.6 0.6 0.3 / 一道红色竖线 AL-TI AT 0.1 0.1 0.1 0.3 0.6 0.6 0.3 3±1 二道红色竖线 添加剂含量,重量,颜色标志 类别 Fe% Mn% Si% 水份 金属目数 每块重量 包装颜色 Fe 75±3 \ \ ≤1.0 80-200 660±10 绿色 Mn \ 75±3 \ ≤1.0 80-200 660±10 灰色 Si \ \ 70±2 ≤1.0 80-200 200 灰色 三、复化锭 5 进入铸轧材料仓库的复化锭，必须要有化学成份分析单。 6 复化锭表面应整洁、无严重飞边、气孔、夹渣和腐蚀，不得粘附有泥土、雨雪、油污等脏物。 7 复化锭外观尺寸不做统一规定，但每批形状应规整统一。 8复化锭应按合金成份不同分开存放，并且要有明显标志，堆放应整齐，高度不能超过1． 等级 单位 隔废料名称 一级 铸轧车间 1 报废的铸轧板。 2 铸轧板的切头切尾及流槽放干料。 3 铸轧板低倍试片。 板带车间 1 厚度1。0MM及以上的板材、带材及卷材废品。 2 厚度1。5MM及以上的板材、带材的切头切尾及试样余料。 二级 1 厚度0。3～%；生产一般板带材时，二级废料用量不超过投入量的20%，三级废料用量不超过投入量的5%，生产PS板时则只能用99。70%以上的铝锭。 3 关于代用新铝的几条规定 （1）合金转组时的洗炉料，在确保化学成份的基础上，对所有合金均可作为新铝使用。 （2）本厂复化锭按新铝使用，外购复化锭根据其化学成份酌量添加。 （3）纯铝一级废料，对3A21合金按新铝使用。 二 配料标准 4 产品配料标准按厂内原材料管理标准做选择配料。 5 配料计算时，铝锭、中间合金或其它合金成份按成份分析单计算。配备料时根据原料情况搭配使用。 三 备料 6 所配原材料一定要符合《原辅材料工艺管理操作规程》之规定。 7 严格按生产卡片备料，无标志的铝锭、废料或中间合金不得使用，当卡片配料与实际不相符时，应由当值机长或工艺主管同意后方可改料。 8 前一熔次装炉后应立即备好下一熔次的炉料。 9 磅秤精度每半年应校对一次。 10 所有炉料必须过磅，每熔解次重量误差小于料重3%。 11 对外所购零碎废铝，在加料时应严格把关，如对其成份有怀疑则必须经工艺主管同意，否则不准加入。 熔炼工艺操作规程 一 装炉前的准备 1 装炉前必须清炉，即炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉，小清每熔次进行，大清每星期不少于一次。 2 严格核对炉料是否与卡片相符,确认无误后方可装炉,若发现卡片记录与实际炉料不符时,经当值班长同意方可换料,并在卡片上记载新投入料的类别和重量。 3生产铝箔毛料时,每熔次在装炉前撒入20Kg左右覆盖剂。 4洗炉:新大修后使用前必须洗炉:由合金向纯铝转组必须洗炉。 一般合金转组洗炉,可用原铝锭或纯铝一级废料。 向纯铝转组时必须用原铝锭。（99。70℅以上） 洗炉用量不小于炉子容量或常用量的40%。 洗炉前必须放干和大清炉,洗炉料也必须放干,清净。 洗炉时的熔炼温度800～℃，彻底搅拌三次，每次搅拌时间间隔为半小时。每次不少于15分钟。 洗炉料必须做炉前分析，然后才能出炉。 二 装炉 5 易烧损的废料（如薄板、碎边等）应装在下层，大块废料及原铝锭应装在中上层，中间合金应装在最上层。 6 炉料尽量一 次装完，炉料中如有中间合金，必须在第一次装炉时装入。 7 装炉不能装得太高，不能碰坏热电偶和炉墙、炉底。 8 装炉时间（非正常情况除外）不能大于1小时，以降低温耗，减少热损失。 9 如有特殊原因炉料不能全部装入炉中，必须在生产卡片中如实记录。 三 点火熔炼 10 （1）装好炉后关闭好炉盖，揭盖机移至一边，检查各限位开关是不是到位，测炉气热电偶是不是到位，准备点火。 （2）将炉门开关短接点火燃烧，敞开炉门调整好火焰，再关闭好炉门，拉下短接开关。 （3） 3#炉点火时，在点火前一定要进行空气吹扫，点火时必须按正确程序做相关操作，如一次点火未成功，再次点火时应先切断煤气安全阀，确定熄火原因并清除故障后再进行吹扫，然后点火。 （4）当炉料软化下塌时，应及时加入覆盖剂进行覆盖，当炉料化平后，待炉料完全熔化将渣扒出，然后再均匀撒入一层覆盖剂，覆盖剂的用量以完全覆盖熔体表面为原则，每熔次一般为25Kg左右。 11 有料爬底时应轻轻推搅，以加速熔化，防止金属局部过热。 12 熔炼温度：熔炼温度应符合下面规定： 合 金 熔炼温度 ℃ 纯铝、 8011 730￣750 3A21 740￣760 13炉料全部熔化后，应在熔炼温度内扒渣，扒渣要平稳，不能用金属浪推渣，将渣子扒到沪门口稍稍停留再扒出沪外，做到扒渣净，渣中金属少。 14 所有熔炼工具一定要保持清洁、干燥，严禁将水带入熔体中，以防爆炸。 15 取样与成份调整： （1）取样前熔体应充分搅拌，搅拌要求对流操作，应平稳、均匀，不激起浪，搅拌器不得露出液面，时间不少于15分钟，并扒出浮渣。 （2）取样勺应充分预热，快速分析试样分别在两个炉门中间熔体深度1/2处勺取。 （3）试样应打上合金牌号、炉号、熔次号与熔铸工艺卡片一起送快速分析室。 （4）根据快速分析结果，按合金配料标准、内部标准及铸轧工艺要求调整成份，化学成份超上限时应用原铝锭冲淡，补料、冲淡重量由班长依据厂内规定要求决定。冲淡、补料重量大于100KG时必须重新取样分析，低于100KG是否取样由当班班长调度决定，补料、冲淡按下列公式计算： X=（A-B）×Q÷D 式中： X----------所需补加的量 A-----------某成份的要求含量 Q-----------熔体总重量 B------------某成份的分析含量 D-------------补料用中间合金该成份含量 例：生产1235合金料10吨，分析结果Fe：0.27%，需补铁剂多少块？（1235合金要求Fe含量取0.40%，Fe剂重量0.66KG/块。） 则：X=（0.40%-0.27%）×10000KG÷75%=17.33KG 需Fe剂块数17.33Kg÷0.66Kg/块=26块 也可直接按上式计算出铁剂块数：上式中X为铁剂块数，D为每块铁剂中纯铁量，则需铁剂块数为： X=（0.40%-0.27%）×10000÷（0.66×75%）=26块 冲淡一般可按下式计算： X=Q（B-A1）÷（A1-A2） 式中： X ---------------------所需的冲淡量 B ---------------------该成份的分析含量 A1--------------------该成份内控标准上限要求含量 A2 -------------------所补料中该成份的含量 Q ------------------熔体总重量 例如：生产1235合金料10吨，分析成份Fe：0.47%，需补多少纯铝？ X=10000KG×（0.47%-0.45%）÷（0.45%-0.15%）=667KG。 纯铝按99。80℅重熔用铝锭计算。 （5）取样后应立即测温，所有合金取样终了温度不应低于熔炼温度下限。 16 为了能够更好的保证产品质量，熔体保温时间（成份调整完毕到倒炉开始）一般不超过一小时。 17 熔炼炉精炼 （1）每熔次在导炉前用CCL4精炼，精炼温度在规定的熔炼温度之间进行，精炼时间每次15分钟左右。 （2）做载体的轻质砖必须在300℃左右温度下干燥5小时之后，然后放入CCL4液体内浸泡，待砖沉底后方可使用。 （3）精炼器应在炉底缓慢移动，平稳操作，不能留死角。 （4）精炼完毕后扒出表面浮渣，等候倒炉。 四 导炉 18 熔体成份合格，温度合适即可倒炉，导炉时如炉底不平有剩料时，则以自然流出为准，但合金转组时必须将剩料推出或扒出。 19 导炉时，静置炉内温度控制在730℃左右，剩料极少时能够最终靠炉膛温度控制，具体温度控制由铸轧当班主操决定，但纯铝导炉瞬间温度不能超过755℃，合金系列不能超过760℃，导炉后保温炉导入口应覆盖好，以减少热损失。 20 由于特殊原因短时不能导炉时，可调整好成份，撒入覆盖剂，根据详细情况，炉膛700℃￣730℃保温，若超过3小时则应进行重新搅拌、扒渣才能导炉。 21 当连续生产相同合金时，静置炉中铝液在2吨左右，由当值主操同意，在卡片上签字后方可导炉，生产不一样合金时尽量拉干，然后再倒炉。 五 清炉及大清炉 22 熔炉每熔次导炉后和下熔次倒炉前必须彻底清炉（渣线以下不能有突出物）。 23 不管生产何种合金，每熔次必须按各小班划分范围进行清炉，清炉必须彻底，并将渣扒净。 本清炉规程同样适用于静置炉。 铸轧工艺操作规程 一 导炉 1 导炉前应检查静置炉硅碳棒是否完好，如保不住温则必须按时换。 2 熔体成份合格，温度合适即可导炉，导炉时若炉底不平有剩料时，则以自然流出为准。 3 导炉时静置炉温度控制在730℃左右，具体温度由当班主操手决定，但纯铝瞬间导炉温度不能超过755℃，合金不能超过760℃。 4 导炉后应将流槽及时清洗整理干净。 5 当连续生产相同合金时，静置炉中余液在2吨左右必须倒炉，合金转组时应尽量拉干。 二 清炉 6 静置炉清炉同圆炉一样。不再重复。 三 精炼 7 每熔次熔体导入时采用过流精炼后继续进行精炼，精炼温度控制在730℃左右。 8 用CCL4精炼时做载体的轻质砖必须在300℃左右温度下干燥5小时以上，然后放在CCL4缸内浸泡，待砖沉底后方可使用，用杉木浸泡时应注意其干燥与浸泡时间。 9 熔体在炉内停留时间超过3小时或因故进行了补料、搅拌、熔体温度超过所规定的温度范围，都要进行补充精炼。 10 正常精炼时间15分钟/次，加强精炼时间20分钟/次，补充精炼10分钟/次。 11 精炼时先应打开排烟风机，精炼时精炼器应在炉底平稳、均匀、缓慢地移动，不能留有死角。精炼完毕后应扒出表面浮渣，如因故在炉内保温时间过长，则应撒入覆盖剂进行熔体覆盖。 12 对精炼后的熔体进行气体测定，含气量超过规定时应重新精炼。 13 氢气含量规定：≤0。13ML/100GAL。 14 在静置炉内所有操作均需在停电情况下进行。 四 铸轧前的准备 15 将石墨纤子均匀地缠上一层石棉绳，其它钎子缠成所需要的形状。 16 所有工具必须进行彻底干燥，保持清洁无渣。 17 静止炉温度控制在730℃左右。 18 启动铸轧机，检查机械，电气运转是否正常。 19 使轧机正转，在出口侧用砂布打磨辊面，清除铝屑，保持辊面光洁无渣（注：0#砂布，顺辊砂磨，不允许横向砂磨）。 20 调整铸轧辊缝，两端辊缝差以保证板厚及横向厚度差符合标准为原则。 21 供料系统的检查，安装及调整。 首先从干燥箱内将料嘴系统拿出，检查放流通道是否畅通，清洁，阻流块固定是否牢固，嘴唇是否平直，端部是否平整，检查完毕后将料嘴装入料嘴小车上的嘴腔内，在上嘴扇上插入固定板，将嘴子对中好后把嘴子固定下来。注意：螺钉拧紧程度用力应均匀，保证上、下嘴扇的紧固但不变形。 22 启动轧机使之反转，将料嘴小车推进，检查嘴辊间隙，向前推进进行磨嘴子。 23 将嘴子退出，检查嘴子上、下嘴唇是否对称，沿整个宽度方向嘴子唇部磨削是否均匀一致，调好后推进进行重新磨削，直至获得所要求的铸轧区。（ф680轧机为40-45mm，ф800轧机为50-55mm。） 24 当铸轧区测量符合要求时，标记好小车位置，退出嘴子用风清洗整理干净，然后重新推入到原来位置。 25 启动主机，使轧机低速倒转，固定好边部耳子（在两侧插入边部耳子进行组装时，推到与轧辊磨上为止，但不能接触太紧，然后拧紧固定螺丝。）。然后再将嘴子小车往后退1￣2mm.。 26 在组装嘴子时，衣着必须整齐，口袋里不准装硬物，注意好组装工具，以免碰坏料嘴，新辊必须预先烤辊。 27 关停主机，装好前箱，调整好流槽，放好出料牵引板，准备好工具，重新检查嘴辊间隙，确认无误后准备立板作业。根据我厂情况，立板做业时除气箱温度不能低于780℃。 五 立板操作 28 组装预热好的流槽和前箱，操作人员各就各位，准备放流立板。 29 打开静置炉堵塞进行放流，用石墨堵头堵住流槽竖管，让铝液充满上流槽、过滤箱、除气箱。然后拔出堵头，逐级放至前箱，此时前箱铝液温度应在710℃左右，不能太低或过高。（正常轧制时合金：695℃---705℃，纯铝：685℃---695℃。液面高度为13左右。） 30 用嘴子余料搅动前箱铝液，引流至嘴子各浇道口，待铝液淹没上嘴下缘时启动主机，根据温度、电流、板面边缘具体情况适时提速。此时前箱液面应尽快稳定好高度，调整好浮标。 31 开动在线除气，先开氮气，检查是否泄漏，然后将石墨转子放入除气箱内，气量要求为铝液表面有气泡冒出但不引起表面飞溅为准。 32 牵引板引出铸板后移开牵引板，迅速擦掉辊面上露出的铝屑，改用专用钳将铸轧板引至牵引辊和液压平动剪上，同时启动火焰喷涂。 33 当铸轧板出至3米长时，将头部剪去，打开上、下冷却水阀，由小至大逐渐调至要求水压。 六 铸轧 34 启动液压泵，卷取机钳口定位，再切取一块100￣150mm试样，迅速测量板型尺寸，不合格时立即调整，直至合格。 35 板型合格后方可卷取，否则只能做废品，然后调整好张力，使板带拉平、卷紧，但张力不能过大。张力大小根据板宽、板厚适当调整，张力设定数值数显表上反映为：1#机：5￣6。2#机：20￣30。3#机：1500￣2000。 36 当卷取正常后随时观察板带上、下表面质量状况，一旦发现缺陷及时处理。 37 开动线材给料机向熔体加入AL—TI—B丝，调整速度，观察给料机运转情况，纯铝添加量≤1。8KG/TAL，其它合金≤1。5KG/TAL。 生产中有关添加AL—TI—B丝的有关规定： 立板成功卷成品时，前半小时添加量按上限控制，生产正常时根据铸轧板质量情况适当调整。 熔体保温时间过长或有过热嫌疑时按上限控制。 在处理板面缺陷时应停止加入 正常生产时不得随意中断或增加加入量。 正常生产时应经常检查给料机运转 纯铝及8011合金钛丝添加速度表 加入量：1。6‰ 板宽 铸速 1040 1060 1090 1100 1140 1170 1180 1200 1220 1240 1260 1280 1300 0．8 141 144 148 149 154 159 160 163 165 168 171 173 176 0．9 159 162 166 168 174 178 180 183 186 189 192 195 198 1．0 176 180 185 186 193 198 200 203 207 210 213 217 220 1．1 194 197 203 205 212 218 220 224 227 231 235 238 242 1．2 211 215 222 224 232 238 240 244 248 252 256 260 264 1．3 229 233 240 242 251 258 260 264 269 273 277 282 286 以上钛丝添加速度计算铸轧板厚为7。5mm 38 当卷完一卷时，升起卸卷小车，剪断板带，接通张力快速缠卷，当带尾快进入卸卷小车时切断张力，卷筒缩径将卷子推出，助推装置与小车复位，钳口定位，为卷取下一卷做准备。卷子1XXX钢带中间打一根，其它系钢带打二根，打好后吊走。 39 铸轧卷称重尽量准确，并在卷上标记好：合金牌号、炉号、熔次号、卷号、规格、重量、班组。 40 记录好工艺参数：前箱温度、液面高度、电流、电压、铸轧速度、水压、水温、铸轧区长度等。 41 每卷末尾切取铸轧试片，做晶粒度，横断面低倍检查和同板差检查。生产重要制品时，必须每卷取光谱试样，每卷至200—500mm厚时，在流槽内（钛丝前）取最终分析试样，一般制品，每熔次第一卷取样，部位相同。 七．特殊情况处理 42 铸轧过程中发现板面有质量问题缺陷时，及时处理，并在卷边缘处注上标记，同时在卡片上注明。 43 正常生产时，过滤片每三天左右换一次，特殊情况随坏随换。（对双通道过滤箱而言。）对于单通道，在立板放流前放入，如放得太早则影响预热。 44 若出现气道，局部结渣，同板差超标及其它不能正常处理的缺陷时，采用断板重立的方法处理。 45 断带处理时，将铸速提高到跑渣速度，用锯条清除结渣或调整辊缝，然后再降速起板。 46 静置炉中有料但短时不能立板，则必须根据具体情况进行保温。 47 每次立板或更换品种时，应在铸轧板轧辊一周长度切取10个试片测量板型。 八 停机操作 48 提前半小时停送钛丝，然后堵好静置炉流眼，加热器停止加热。 49 提前10￣15分钟关停冷却水。待流槽、前箱铝液拉到一定高度时自动拉断。 50 关停主机、火焰喷涂，同时打开前流槽、过滤箱放干口，放尽余液。如未接着立板，除气箱也应放干。（每次换辊时除气箱应进行大清理。） 51 启动液压剪切断铸轧板尾部，然后送卷，同时清理干净流槽、过滤箱。 52 先提升石墨转子，然后关停氮气。 53 卸下料嘴、前箱，清理好铝渣残液，打扫好现场卫生，做好下次立板准备。 铸轧辊辊套修磨规程 一 辊套状态的评定 1 当使用中的轧辊辊面出现比较严重的龟裂裂纹、划伤或其它质量问题时，需经有关人员鉴定认可后方可卸辊。 2卸辊后应根据工艺技术要求办理车磨手续。 二 车削 1车削层深度应视辊面裂纹深度及其它情况确定，一般对铸轧辊龟裂纹车削深度控制在铸轧辊半径3￣5mm，待裂纹全部车除后再车削0。5mm深度。 2 车削后辊面应无剩余裂纹及明显刀痕。 3 车削后粗糙度应达到▽4。 4 车削后应保证该对辊直径差小于1mm。 ≤0。1mm。 3填写报告单，记录好轧辊辊型和表面光洁度。 炉子管理技术规程 一 烘炉制度 1 凡新修、大修及中修后的熔炉或静置炉，必须先自行干燥，自行干燥时间为夏季不少于一个月，冬季不少于二个月。若自然干燥时间不足，则适当延长低温200℃以下烘炉时间，夏季24小时之后，冬天36小时以上。 2 停炉时间在一个月内为短期停歇，一个月以上为长期停歇。 3 炉子因故暂停，但炉温在500℃以上可直接升温做用，炉温在200℃￣500℃时可以以炉膛实际温度为起始温度进行烘炉。 4 因特殊情况需延长或缩短烘炉时间，由公司生产技术质量部决定。 炉子烘炉曲线按下表烘炉制度执行 烘炉曲线表 序 号 加热 温度 新修及大修 中修及长期停歇 小修及短期停歇 炉门 状况 熔炉 保温炉 熔炉 保温炉 熔炉 保温炉 1 100 20 20 ------- -------- -------- -------- 开 2 150 24 24 10 10 8 8 开 3 200 30 30 10 10 8 8 开 4 250 20 20 8 8 8 8 开 5 300 20 20 16 16 10 10 开 6 350 15 15 8 8 4 4 开 7 400 10 10 ------- -------- -------- --------- 开 8 450 2 4 8 8 2 4 闭 9 500 2 4 5 6 -------- --------- 闭 10 550 2 4 ------- -------- 2 4 闭 11 600 2 4 5 7 -------- --------- 闭 12 650 3 5 5 7 2 4 闭 13 700 4 8 5 10 -------- --------- 闭 14 750 4 8 ------- 10 2 8 闭 15 800 4 8 5 10 -------- 8 闭 16 850 2 10 ------- 10 2 8 闭 17 900 2 -------- 5 -------- 2 --------- 闭 18 950 2 -------- 6 -------- -------- --------- 闭 19 1000 2 ------- ------- -------- -------- --------- 闭 合 计 170 194 96 120 50 74 煤气炉工艺技术操作规程 一 煤气炉工艺要求及参数 1 料层总高： 1200------1300MM 2 灰层：中灰 150------300MM 边灰 100------300MM 3 火层： 150-----300MM 4 煤层：不小于700MM 5 空层： 1300----1400MM 6 空气总管压力（风机出口）：350-----450MMH2O 7 炉底风量（根据加热需要量调节）：12----160MMH2O 8 出口压力： 80-----120MMH2O 9 炉子煤气出口温度：450----500℃ 10 煤质要求：无烟煤、焦炭 11 每斗煤重量：90KG 二 试车及装炉点火 1 检查各运转部位是否安装稳固并给各注油部位加油，开车后检查、观察设备运转是不是正常。 2 待一切设备运转正常后开始装炉，将含碳量5℅、粒度20￣50mm的炉渣装入炉内并铺平，且高出风帽200mm左右。 3 将长度小于2米的木材从点火孔装入炉内约400mm铺放整齐，可在点火前洒油，严禁使用挥发快、易爆炸油类。 4向汽包加水，水位在玻璃管的1/2￣1/3之间，并检查有无漏水现象。 5 打开探火孔，用8￣10根火把，点燃后均匀分布在炉内，使其在炉内燃烧均匀，并拉下上下料盅。当温度升至350℃时可向本设备及管路的水封加水，并关闭点火孔，向炉内供风，风量一般控制在300￣600Pa.温度升至400℃时，可向炉内加煤一斗，并适当增加风量；当温度升至500℃时可向炉内加煤二斗，并关闭上下料盅及探火孔，关闭放散阀，解除旋风除尘器高位水封；打开炉前放散阀，用烟气吹扫煤气管道，并检查煤气管路是否漏气，以便及时处理。 6 有蒸气后可向炉内供饱和温度，并适当增加鼓风量，培养燃烧层次。 7 二小时后扎钎至风帽，钎子烧2分钟后拨出，观察火层及煤层，并观看煤气质量。当含氧量0。5℅，一氧化碳18℅时可送气至车间。 8 每次加煤时间根据需要量定，要求勤加煤每次少加煤，钟罩并闭要轻，要严。如下煤不均，应从探火孔用钢钎拨煤。 9要根据煤质和灰层高低，决定出灰时间，一般十分钟左右一次，应该勤出、少出，尽量均匀，不准一次大量出灰而使灰层下降，烧坏风帽或使灰渣含碳量增高。 10 每次出灰后根据料层下降及通风情况，普通或局部打钎一次。 二 送气操作 11 开引风机，检查负压大小上否正常，点火把放至烧嘴旁边，再慢慢开煤气阀门，必须先给火，后开阀。 12 慢慢封住放散阀，使其保持一定的煤气压力，并看压力表进行操作，如压力过高，可适当打开一点。 13 待全部点燃后调整至正常生产状态，正压操作系统封闭，严禁负压，防止煤气倒流。 14 每二小时探钎一次，扎钎至风帽，烧二分钟后拨出，观察各层次，并做好记录。 15 加煤时，料盅要拉得慢，不要过快，以免压力不稳，产生负压，造成爆炸或放炮。 16 司炉者要时刻注意各仪表的反应情况，并保证各水封水位高度要求。 三 应急停电处理 17 如突然停电，首先应慢慢打开放散阀，再封除尘器高位水封，关闭空气阀，加大饱和温度，使炉内呈正压状态，如有计划停电，在停电前十分钟可按生产转热备用处理方法进行。 供料嘴组装 1 后有规格的嘴子，均以成形嘴块为基础，中间配不同宽度的条块组成，嘴子部件尺寸如表： 板宽 部件 1060 1180 1200 1260 L 1045 1165 1185 1245 S 495 4951 495 4951 E 55 175 195 255 L：嘴子宽度 S：中间挡块边部至嘴子边部距离 E：中间挡块宽度 序 号 原 牌号 牌 号 化 学 成 份 ℅ Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti 单个 合计 AL 1 1070A 016 0．20 0．01 0．03 0．03 0．05 ------ 0．03 0．03 ----- 99．70 2 L2 1060 0．20 0．25 0．05 0．03 0．03 0．05 V：0。05 0．03 0．03 ----- 99．60 3 1050 0．25 0．30 0．05 0．05 0．05 0．05 V：0。05 0．03 0．03 ----- 99．50 4 L3 1050A 0．25 0．30 0．05 0．05 0．05 0．05 ------ 0．03 0．03 ----- 99．50 5 1145 0．15 0．35-0．45 0．05 0．05 0．05 0．05 V：0。05 0．03 0．03 ----- 99．45 6 L4 1035 0．30 0．40 0．05 0．05 0．05 0．10 V：0。05 0．03 0．03 ----- 99．35 7 1A03 0.10-0．20 0．15-0．30 0．05 0．01 0．01 0．02 ------ 0．02 0．03 ----- 99．30 8 L5-1 1100 0．20 0．50-0．60 0．05-0．15 0．05 ---- 0．10 ------ ----- 0．05 0．15 99．00 9 L5 1200 0．20 0．50-0．60 0．05 0．05 ---- 0．10 Fe+Si:0。90 0．05 0．05 0．05 99．00 10 1235 0．15 0．35-0．45 0．05 0．05 0．05 0．10 V：0。05 0．06 0．03 ----- 99．35 11 LF21 3A21 0．45 0．60 0．15 1．05-1．45 0．05 ---- ------ 0．15 0．05 0．10 余量 12 3003 0．40 0．40-0．60 0．05-0．15 1．05-1．45 ---- 0．10 ------ ----- 0．05 0．15 余量 13 L6 8A06 0．50 0．48 0．10 0．10 0．10 0．10 Fe+Si:0。958011 0．55-0．65 0．70-0．85 0．05 0．05 0．05 0．10 ------ 0．08 0．05 0．15 余量 15 3201 0．15 0．20-0．28 0．05 0．20-0．25 0．05 ---- ------ 0．10 0．05 0．15 99．00 化学成份内控标准  铸轧车间工序质量标准 一 熔炼工序质量标准 1 覆盖剂用量：按正常比例投料25Kg/熔次，特殊情况酌量添减。 2 熔炼温度：合金系列铝液温度760℃，纯铝系列铝液750℃。 3 取样温度：730℃--750℃。 4 出炉温度：合金系列 740℃---760℃。 纯铝系列 730℃---750℃。 5 熔体氢气含量：≤0。13ml/100gAl. 6 化学成份：应符合企业内控标准及有关技术协议。 二 铸轧工序质量标准 1 铸轧板同板差最大不超过0。03mm，中部凸度最大不超过0。06mm，纵向板差最大不超过0。12mm。 2 铸轧板不允许有裂纹、气道、腐蚀、热带等有害缺陷。 3 铸轧卷端面应整齐，工艺裂边不得超过10mm，塔形不得超过25mm，头尾五卷不超过30mm。 4 一般铸轧卷带材坯料晶粒度要求二级以下，允许局部三级，PS板、空调箔及深冲制品用板晶粒度要求一级。 检查程序和方法 1 配料必须按工艺要求进行，炉料要搭配使用，并进行配料计算，计算结果填写在工艺卡片专用栏内。 2 装炉前应认真审核生产卡片的各项工艺要求，做到料卡相符。 3 熔炼过程必须按工艺操作规程进行，熔炼过程中各工艺参数应认线 如需补料，要根据分析结果进行成份调整，并将成份调整情况填入工艺卡片相应栏内。 5 严格按工艺规程及有关要求进行熔体净化。 6 每次重新立板后或接班后，都要进行同板差测量，（新立板后第一卷要切一周板进行横向，纵向检查），发现不合格产品应及时处理，并如实记录在生产卡片中。 7 每生产完一卷产品后，要在尾部切取试样进行同板差凸度检查，并将检查项目填入生产卡片，将试样送试验室做低倍晶粒度检查。 8 严格按标准要求进行外观质量检查，包括表面、端面缺陷，如发现问题及时处理并做上标记，该报废的一定要报废，同时在卡片中注明。 9 生产的铸轧卷上必须用蜡笔标上合金牌号、炉号、熔次号、卷号、规格、班组、重量，做到印记清晰，并与生产卡片相符。 10 生产用计量器具必须要有合格证，并在有效期内使用。 11 温度检测用热电偶仪表在线连续监测或间歇测量。 12 氢气量检测用便携式快速分析仪检测、抽检。 13 厚度及板差、中凸度用测厚千分尺检查，随机在线抽查，切取一周试样检查。 14 宽度、裂边、错层，用钢卷尺检查。 15 表面上的质量用肉眼或送试验室检查。 16 化学成份、低倍、晶粒度取样方法： 化学成份炉前分析：每熔次在圆炉熔体深度中部勺取。 化学成份最终分析：每熔次在第一卷壁厚300mm左右时在流槽中（钛丝添加前）勺取；特殊制品在每卷壁厚300mm左右时在流槽中勺取。 低倍、晶粒度：在每卷尾部切取试样。 中华人民共和国有色金属行业标准 YS/T 90--1995 铝 及 铝 合 金 铸 轧 带 材 1 主题内容与适用范围 本标准规定了铝及铝合金铸轧带材的产品分类、技术方面的要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输、贮存等。 本标准适用于铝及铝合金铸轧带材的生产、检查与验收。 2 引用标准 GB/T3190 铝及铝合金加工产品的化学成份 GB/T3199 铝及铝匐金加工产品的包装、标志、运输、贮存。 GB/T3247 铝及铝合金加工制品低倍组织检测验证的方法 GB/T6987 铝及铝合金化学分析方法 GB/T7999 铝及铝合金的光电光谱分析方法 3 产品分类 3．1 牌号、规格 铸轧带材（以下简称带材）的牌号、规格见表1 表1 牌号 厚度 mm 宽度 mm 1070．1070A。1060。1050。3A21 6---10 800---1600 1050A。1A30。1100。1200。1145 6---10 800---1600 注：用户要其它牌号、规格时，由供需双方协商确定。 3．2 铸轧带

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