铝箔轧制过程产生的原因及操控方法pdf

  铝箔轧制常见缺陷的一般特征、原因及措施 铝箔作为一种极限加工，其生产工序多、加工技术难度大、厚度最薄的 生产特点决定了其产 生缺陷的几率要比其他压力加工高许多倍，其生产的 可能性、稳定性除非设备有重大 问 ，否则绝大部分与缺陷有关，努力减少和消除 轧制缺陷是实现安全、优质、高效、低耗生产的关键之一。 本资料主要以我厂在实际生产中遇到的一些问题为研究对象进行编制，旨 在通过机台操作人员的学习来提升他们的基础知识和专业水平，更好地为顾客提供 具有竞争力的产品。 缺 表象及产生 本质及产生原因 一般措施 陷 名 工序 称 压 表现为 由肋 实质 ：铝箔在被咬入轧辊 1、增加轧制后张 折/ 部向边部发展的 后局部打折引起： 力 斜 折痕，与 轧制方 1、两端压下量不均 2、调整入口导辊 角 向成约 450 角，严 2、后张力小； 平行度 Te 重时沿着折痕裂 3、上道次来料板形不良， 3、通知电工查找 nsion-C 开而断 带，有 时 边部波浪； 原因 uts 也称斜角。 4、上道次已有压痕； 5、 电气故障致 张力波动 一般在粗中 也可产生压折 轧道次会出现， 开 轧制过程，铝 实质 ：带材进入辊缝时打 1、正确设定后张 缝 箔在中部或肋部 折 力 Spl 沿轧制方向纵向 产生原因： 2、确保轧制线 its 开裂，有形如 连 1、后张力太小，没有拉平 正确 续黑线、来料板形不良或本 辊平行度 一办法生在 身已有起杠、起皱 4、 合 理 调 整 中精扎道次。 3、入口导辊不平行 轧辊凸度 4、后张力太大，入口打折 5、 改 善 来 料 5、轧制线不正确 入口板形，可以调 6、轧辊凸度太大 整 料 卷 的 组合 搭 配 来 改 善 入 口 板 形。 线 闸制过程中 实质是轧辊与铝箔摩擦引 1、检查支撑辊， 条 在料卷面出现的 起出口铝箔表面光亮度的不一 必要 时进行打磨或 Mi 或 宽或窄的与轧 致； 更换 ll- lines 制同方向的细线、更换工作辊 状光 泽差， 颜色 1、铝箔与工作辊之 间的 3、可以的话，采 或明或暗。 润滑不足 用镀铬辊 主要是在精 2、支撑辊上有线、改善润滑 轧道次出现，影响 作辊上 5、检查清辊器胶 铝箔的表面上的质量。 3、清辊器不清洁，有铝箔 片 或渣子夹带 色 轧制后的铝 实质是铝箔表面光泽不均。 1、断带后打开清 差 箔表面在宽度方 产生原因： 辊器清扫轧机内部 W 向上存在有肉眼 1、清辊器夹带铝箔、擦 2、窄料结束后， hite- 可见的光泽度不 刮支撑辊后导致工作辊表面 拉出 辊 系，检查支 nes 一致现象，出 现 粗糙度不一致 撑 辊表面上的质量后生 s 的位置、 闪现的 2、窄料结束后未换支撑 产宽料，必要 时对 长度不定。 辊生产宽料，有支撑辊色差 支撑辊进行打磨或 印到工作辊上 更换 主 要 在 精 3、工作辊未按先 宽后窄 3、选用优质的毛 轧道次 发生，影 的顺序生产 坯料 响铝箔的表面质 4、与毛料的冶炼质量有 4、必要时采用镀 量。 关 铬精扎辊生产 缺 表象及产生 本质及产生原因 一般措施 陷 名 工序 称 亮 双合面的两 实质是双合的铝箔在轧制 1、减少道次压下 点 、 亮 张铝箔的双合面 时局部油膜破裂形成。 量 条 对应位置上出现 产生原因： 2、采用低粘度的 Br 的弥散分布的亮 1、来料表面脏 双合油 oken- 点或亮条。 2、双合油粘度大 3、降低双合轧制 Ma 3、压下量大 时的油温 在 双 合 道 tte 、 4、来料表面粗糙 4、正确调整工艺 次出现。 Str 5、双合铝箔质地不同（光 eaky-M 洁度不均） atte 起 铝箔表面沿轧 实质是铝箔板面一定位置 1、检查喷液是否 鼓 制线方向局部凸 局部松，导致该处铝箔较别处 正常 Ho 出，严重的 导致 长而鼓了出来。 2、检查清辊器是 t-spots 压破压碎。 产生原因： 否有异物夹带 1、轧辊局部膨胀，轧辊凸 3、提高操作水平， 主要在中精 度太大 减少打底起皱 轧道次出现。 2、打底局部连续起皱 4、降低油温或 3、前滑过大，润滑不良。 速度， 缓解 辊 的热 4、窄料生产完，干宽料未 量蓄积 换支撑辊 5、不明原因的起 5、冷却液喷射堵塞或者 鼓，可换辊生产 冷却压力不足 6、按工艺技术要求， 6、板形中凸较大，下道次 批 量 窄 料 结束 换 生产时起鼓 支撑辊生产宽料 7、展平辊形状不正确，或 7、 调 整 展 平 压力太大 辊压力 8、润滑性能与压下量不 8、降低轧制力以 匹配导致润滑或冷却不足。 降低前滑 9、调整工艺 斜 在 铝箔表面 实质是轧制时润滑不足造 1、改善润滑 纹 、 人 形成的与轧制方 成 2、优化道次工艺、 字纹 向成一定角度的 产生原因： 降低道次压下量 He 局部密集的波纹 1、轧制道次压下量太大 3、改变轧制工艺 rring- 状光 泽差，有的 2、道次压下量与轧辊不 参数 bo 单条成行，有的 匹配 4、通知技术人员 ne 形如 鱼尾、人字 3、来料板形不良或局 处理 形。 部已有斜纹、人字纹 5、出现斜纹后，轧 4、轧制的金属变形抗力 辊必须更换 冷轧各道次 太大 都一定会出现。 5、轧辊上有斜纹 振 铝箔表面出 实质是轧制时油膜厚度的 1、改善轧制润滑 痕 现的垂直轧制方 周期性变化导致轧机区工共振 状态 Ch 向、有一定间距、 引起； 2、改变轧制工 atter 直线形的波纹状 产生原因： 艺参数，如增加 负 光泽差。 1、轧制油、轧辊等工艺参 载、改变轧制速度， 数不匹配 避开共振区 在中精 轧道 2、来料或轧辊本身有振痕 3、更换工作辊 次出现。 4、升速振痕必须 加大后张力尽快升速， 以避开共振 氧 铝箔表面与 实质是铝箔与水发生了化 1、严格毛料入厂 化水斑 水或其他物质发 学反应； 检验 Wa 生料化学反应，生 产生原因： 2、使用干燥、纯 ter-Stai 成了灰白色的氧 1、轧制油含水多 净的压缩空气 n 化斑， 轧制 过程 2、压缩空气湿度大 3、严控好 中容易断带。 3、测厚 仪冷凝水滴落在 轧制油的含水量，并 铝箔上 定期检测 在 轧制过程 4、前后烟罩上的污垢滴 4、擦净出口侧的 中铝箔与水接触 落 冷凝水 后发生 5、毛料在运输、存放过程 5、对有水斑的 中氧化 铝卷，采用低 轧制 速度、高负载生产 缺 表象及产生 本质及产生原因 一般措施 陷 名 工序 称 起 铝箔表面产 实质是铝箔在卷取过程中 1、提高操作水平， 皱 生的纵向或斜向 张力不足以展平铝箔。 加强对板形的在线判 Cr 的皱褶。 产生原因较 复杂，主要分 断能力 eas- 为： 2、在工艺范 围 铝 箔 出 口 ing 1、板形局部过松 内，及 时地 调整好 厚度在 0.05㎜以 2、展平辊两端对料的压 轧制工艺参数：对松 下都有可能发生， 力不一致或与卷中心线不平 处加 强冷却、加大 且随厚度减小起 行 前张力等 皱可能性增大。 3、卷取张力偏小 3、检查是不是有 轧制油从背面甩入 4、适当的地调整 展平辊 5、可优先考虑更换 工作辊 起 入口或出口 实质是料未能平整展开。 *1、减小入口开 杠 铝箔在轧制过程 产生原因： 卷张力； 中出现的铝箔在 *对入口起杠： 2、（一般）更换开 导辊或卷取铝卷 1、入口开卷张力使用过 卷来料； 上打折的现象 大； 3、通知设备部门； 2、来料板形中部过松； 中精轧道次 3、入口导辊不水平。 *1、增加前张力； 时发生 2、增加中部喷油 *对出口起杠： 量， 1、前张力使用过小； 3、调整展平辊倾 2、板形中部过松； 斜使，或轧辊倾斜； 3、板形左右受力不一致； 实质是铝箔在卷取过程中， 串 铝卷层与层 受到与轧制方向垂直的横向力 层 相互 错动 ，两端 的作用，卷取时料面偏离了铝 Ste 面不齐。 1、适当降低速度 卷实际对中线。 生产 p outs 铝箔轧制的 产生原因： 2、 操 作 过 程 各个道次都会发 1、来料有串层 中 正 确调整 展 平 生。 2、展平辊压力不足或者 辊 的倾斜 或 者 压 是展平辊两端压力不一致 力 3、展平辊与料卷中心线、通知钳工调整 不平行 展平辊 4、操作参数变化太快 4、工艺参数缓慢 变化 辊 因异物压人 实质是辊面受伤后在料上 印 导致辊面受伤形 的反映 1、确保送入轧机 Ro 成的轧辊印痕，有 产生原因： 的料头清洁 ll- 规律周期性的反 1、轧制 时有较硬的异物 2、穿带时手应清 hol 映在料面上，严 压入辊缝 洁、不戴脏手套 es 重的形成洞眼。 2、安装或吊放轧辊时轧辊受到 3、每次穿带前清 磕碰，未经检查直接用 洁轧机前后 铝箔轧制的 3、上道次来料已有辊印 4、定期冲洗轧机 各个道次都会发 4、带材上有杂质 内外 生。 5、本道次辊印直 接换辊 6、做好文明生产， 搞好现场卫生 缺 表象及产生 本质及产生原因 一般措施 陷 名 工序 称 砂 在 轧制后的 实质是轧辊磨削时粗大砂 1、填好《轧辊质量跟踪 轮印 铝 箔 表 面 呈 粒在辊面留下的划痕 单》加 强对轧辊磨削 0.5~1.0cm 左右的 质量的考核 细长划痕。 2、更换工作辊 轧辊磨削 时 发生。 裂 铝箔轧制后 实质是边部受到的拉应力 1、控制好边部，尽 边 边部形成的大小 大 量使边部放松（负弯） Ed 不定的缺口或锯 产生原因： 2、采用小后张力、 ge 齿状的小裂口。 1、来料端面受磕碰伤，轧 低速度轧制可减小裂 Cracks 制后裂边 边 轧制的各个 2、与毛料组织架构有关， 3、能切边尽量切 道次。 如硬合金料 边 3、轧制时边部太紧 4、选用热轧毛料 4、切边刀有问 优于铸轧料 5、轧制 时的道次压下量 5、检查切边刀状 太大 况 6、改进优化轧制 工艺 毛 切边后的铝 实质是切边后的铝箔边部 刺 箔端面出现尖须 不平滑，有裂口。 1、更换切边刀 状的铝屑。 主要由切边刀引起： 2、重新调刀 1、切边刀刃不锋利 铝箔轧制 时 2、刀与刀槽的 间隔或深 切边就也许会出现。 浅不当 3、所对应的刀槽有损伤 4、刀刃有豁口 松 铝卷 缠绕不 实质是料在卷取时内松外 卷 、 箭 紧，卷取后端面 紧。 1、调整好展平辊 头 有 V 字形的箭头。 产生原因 ： 压力 Bri 1、卷取张力小，或者卷 2、采用合适的卷 中 精 轧 时 dging 取时张力先小后大 取张力 会出现。 2、展平辊压力小 3、双合料坚持上 3、打底不良 料架 4、双合的料卷未上料架， 4、保证打底质量 受挤压产生 针 穿透铝箔的 实质是铝箔加工缺陷和原 1、选用优质的毛 孔 无规律的孔眼，随 材料冶炼缺陷的暴露。 料 pin 厚度的减薄，数 产生原因较 复杂，主要在 2、道次工艺张力 hole 量增加，迎光可 双合时产生： 控制在要求的范围 见如针尖细小的 1、与毛料质量有关 3、搞好环境卫生 孔眼，有 时密集 2、轧制时，道次后张力 4、及时通知技术 或成行。 大，未按工艺技术要求执行 人员 3、双合的两张铝箔的后 5、发现双合的两 在 双 合 的 张力分配不均匀 张铝箔针孔不一致，且 道次出现。 3、轧制 时润滑不好或是 针孔基本固定在一张 辊太粗 上时，可能与双合的两 4、铝箔与导辊有擦划现 张铝箔的后张力分配 象 不均匀有关，通知 电 5、轧制环境恶劣,粉尘较 工调整 多，或油污染 6、来料板形问 ， 6、来料板形不良、局部较 降张力生产并及时记 紧 录反馈 6、降低油温降低 速度。 厚 所生产的铝箔 实质是铝箔在纵向或横向 度超差 厚度超出中检规 上的厚度波动超过了规定的标 1、道次厚控最好 Ou 定范 围，超厚或 准. 采用投入自动 t of 超簿现象。 产生原因: 2、采用相同或相 -gauge 1、本身来料厚度波动大 同厚度的两卷料双合 轧制的各个 2、双合的两卷料厚度不 3、断带后清洁测 道次都可出现。 一致 厚仪周 围后，中精轧 3、测厚 仪不稳定或有误 生产时及时做好标样 差； 校验工作 4、未投入自动厚控系统 4、精心操作 5、控制不精心。 缺 表象及产生 本质及产生原因 一般措施 陷 名 工序 称 异 铝箔表面粘 实质是轧制时有铝以外的 物压入 附着铝屑或非金 物体通过辊缝。 1、做好毛料表面 Ind 属外来物， 导致 产生原因： 质量检查 ents 双合时断带 1、毛坯料夹带 2、控制好料尾，保 2、道次结束时料甩尾 证不甩尾 轧制的各个 3、生产时有飞虫轧入 3、生产车间做好 道次都有几率发生。 4、轧制 时导辊粘有 铝屑 防蚊虫措施 未清除 4、每卷结束冲洗 5、前后烟罩不清洁，造成 前后导辊 污油或积垢轧入 5、定期冲洗轧机， 经常擦洗前后烟罩，确 保无积油、积垢 夹 铝板内部的 实质是铝液在铸造过程中 杂 非金属夹渣物在 混入了杂质。 1、选用优质的铝 Inc 铝箔轧制过程中 产生原因 箔毛料 lu- 随厚度减小或暴 1、铝夜中混入了耐火材 2、轧制 时采用 sio 露、或脱落，在铝 料、氧化镁、氧化铝熔剂等。 大 载荷、小 张 力生 n 箔的表明产生小 2、大的金属间化合物粒 产 ，以减少夹杂 断 孔洞，严重的形 子的积聚。 带 成网状孔洞而断 3、铝夜中有夹杂物混入 3、提高生产厚度 带。 4、铝液二次污染。 在 铸 造 工 序形成，在双合 道次暴露。 气 随铝箔厚度 实质是铝板内部的气体夹 道 的减薄，铝箔表 杂物。 1、选用优质的铝 Lin 面出现的与轧制 产生原因： 箔毛料 es of air 同方向的连续成 1、冶炼过程中除气不净 2、对连续气道的 行的不规则孔洞， 2、铸造工艺不当 情况，适当扒掉部分 比夹杂形成的空 来料 洞严重许多。 3、提高生产厚度 在 铸造工序 形成，在双合道 次暴露。 孔 铝箔表面出 实质是轧制时的变形抗力过 洞 现 的位置、大小 大，使该处的变形受阻引起。 1、头尾以低速度 Ho 不定的洞眼，主 产生原因： 轧制 les 要集中在头尾部， 1、大部分与毛料熔炼质 2、留好标样，对 严重时整卷出现。 量有关 连续空洞适当扒料 2、工作辊表面有损伤 3、轧辊问题换辊 铝箔轧制工 3、头尾超厚或料在 轧辊 序出现。 上拽动 带 铝卷表面出 实质是铝箔表面在出口侧 油 现的块状或片状 有轧制油或其他油落在了铝箔 1、无论何种带油， 油斑，颜色 较铝 表面。 都必 须停机检查，做 箔暗淡 产生原因： 好挡油处理后开机 1、主要为出口处的机械 铝箔轧制工 2、经常擦洗前后 油或冷凝油滴落在料正面，轧 序出现。 烟罩，确保无积油 制时可见 3、定期冲洗轧机 2、机械油、轧制油甩在 内外 了料背面，轧制时看不到，在 下道次开卷时可见 3、清辊器未 闭合或 闭合 压力小导致轧制油甩入 板 展开后的箔 实质是铝箔横向上的厚度 1、来料板形不 形不良 面呈松紧不一致、 不均匀。 良可加大后张力和 拉不平的现象，展 原因较复杂主要有： 负载生产 开后显示波浪不 1、上道次来料板形差 2、正确输入板形 一致。 2、本道次板形参数不当 参数 3、本道次操作不当 主要在中精 3、时刻关注在 4、板形仪问 轧道次表现得较 线板形，并及 时做 为明显。 5、展平辊的两端压力不 出调整 平衡或者是展平辊与料卷的 4、对连续调整， 平行度不好 板形仍无法得不到 6、出口导辊倾斜 改良的情况，通知 7、辊型不良 有关人员查找原因。 5、对生产 中间 停顿，再生产后板形 莫名变坏的情况，可 以换辊生产 毛 双合后的铝 实质是双合的两张铝箔在 边 箔端面有粉状的 轧制前发生左右错动或合卷时 目前主要是通过以 金属铝屑 切边不齐。 下途径改善： 产生原因： 1、合卷时加大张 铝 箔 切 边 1、连轴节不正 力，切边尽量宽 时出现 2、来料边松 2、改善来料板形 3、双合油太多

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